Mémoire | Forge Magelys

Dossier de validation Fèvre Taillandier Coutelier

Samuel Gely

Session B 2024

Sommaire

Gratitude....................................................................................................................................... 3 Éléments nécessaires à la forge................................................................................................ 4 La forge traditionnelle à charbon de bois et ses différents éléments.......................................4 Les différents types de forge................................................................................................... 6 Le combustible : charbon de bois............................................................................................ 7 Matière première : L’acier........................................................................................................ 8 Les outils nécessaires à la forge........................................................................................... 10 Prise en main de la forge.......................................................................................................... 13 Gestion de la bulle de chauffe............................................................................................... 13 Utilisation de l’eau..................................................................................................................14 Définir les dimensions d’un méplat à partir des dimensions définitives d’une lame......... 16 Les température de l’acier lors des chauffes..........................................................................18 Le feuilleté..................................................................................................................................19 Maîtrise du feu....................................................................................................................... 19 Mise en place et procédé.......................................................................................................20 Étapes à suivre...................................................................................................................... 21 Lime et Guillochage...................................................................................................................23 Objectifs de la lime................................................................................................................ 23 Matériel.................................................................................................................................. 24 Étapes à suivre dans l’utilisation de la lime........................................................................... 26 Le Guillochage.......................................................................................................................28 Traitements thermiques............................................................................................................ 29 Composition chimique des aciers au carbone et leur rôle en coutellerie...............................29 Le rôle du carbone.................................................................................................................29 Alliage de l’acier.....................................................................................................................30 Transformations de phases lors des traitements thermiques................................................ 30 Le revenu : ajustement de la dureté et de la résilience......................................................... 32 Diagramme fer carbone......................................................................................................... 33 Les différents milieux de trempe............................................................................................34 Bronze et fonderie..................................................................................................................... 36 L’histoire.................................................................................................................................36 Techniques.............................................................................................................................37 Emmanchement......................................................................................................................... 40 Soie traversante.....................................................................................................................41 Plate Semelle.........................................................................................................................43 Demi-soie noyé......................................................................................................................45 Réalisation d’étuis en cuir........................................................................................................ 46

Polissage.................................................................................................................................... 48

Polissage et affûtage du ciseau à bois.................................................................................. 51

Polissage et affûtage du couteau droit avec acier feuilleté....................................................51

Installation professionnelle...................................................................................................... 52

Choix du nom : Maison Magelys............................................................................................52 Prévisionnel sur 5 ans........................................................................................................... 55 Arborescence du site internet : Le site devra contenir...........................................................56 Les différents fournisseurs.....................................................................................................56

Conception et étapes de réalisation d’un couteau de chef................................................... 58 Fiches Techniques.....................................................................................................................60 La point à tracer.....................................................................................................................60 Le pointeau............................................................................................................................ 61 Ciseau à fer à chaud et à froid...............................................................................................62 Le briquet à battre..................................................................................................................63 Kiridashi................................................................................................................................. 64 Couteau à parer le cuir.......................................................................................................... 65 Bowie..................................................................................................................................... 66 Plate semelle......................................................................................................................... 68 Couteau Droit de Cuisine en lame feuilletée......................................................................... 69 Tranchet................................................................................................................................. 71 Marteau..................................................................................................................................72 Hachette à mise rapportée.................................................................................................... 74 Pinces de forge......................................................................................................................76 Ciseau à bois (avec mise rapportée)..................................................................................... 78

Gratitude

À Xavier, Mayn, Christian, Romain, Max, les deux Pierre-Louis, Maryline, à tous les autres intervenants et à Thibault qui à accompagné la relecture de ce mémoire, je tiens à adresser un immense merci pour votre bienveillance, votre accompagnement exceptionnel, et votre générosité dans le partage de vos savoirs et de vos expériences. Vous avez su créer un cadre où l’apprentissage prend tout son sens, mêlant exigence technique et humanité.

Ma reconnaissance s’étend également à la vie elle-même, qui m’a conduit à cette formation et à ce lieu unique. Merci à toutes les personnes qui rendent possible l’existence de cet espace de transmission et de passion.

Enfin, je remercie du fond du cœur mes camarades stagiaires, avec qui j’ai eu la chance de partager cette aventure. Ensemble, nous avons formé une équipe soudée, animée par la même envie d’apprendre et de grandir. Ces moments d’échanges, de rires, d’entraide, et parfois de dépassement, resteront gravés en moi.

Les mots me manquent pour exprimer pleinement la joie et la gratitude qui m’habitent. Mais soyez assurés que cette expérience m’a transformé et restera une pierre fondatrice de ma nouvelle vie. Mille mercis à tous.

Éléments nécessaires à la forge

La forge traditionnelle à charbon de bois et ses différents éléments

C’est la forge à charbon que nous mettrons en avant ici, pour ses propriétés et ses avantages face aux autres façons de chauffer le métal que nous développerons plus tard dans ce dossier. La forge à charbon peut être maçonnée avec des briques réfractaires depuis le sol ou bien créée sur un « bâti », structure métallique qui a l’avantage d’être plus légère et mobile. Cette dernière a également l’avantage de pouvoir être conçue avec un simple ou un double foyer, de taille différente et qui permet de pouvoir travailler les petites pièces dans un foyer réduit, ce qui permet notamment d’économiser du charbon de bois.

La forge (métallique) se constitue de différents éléments nécessaires à son bon fonctionnement. Le creuset, de tailles différentes si on le souhaite, mais devant être suffisamment profond pour pouvoir créer l’inertie nécessaire à la bulle de chauffe que l’on cherche à créer pour forger. Le creuset, en tôle, doit avoir une épaisseur minimum de 5 mm. La taule du creuset sera ensuite enduite de terre d’Albine aux propriétés réfractaires ou une autre terre réfractaire, résistante aux hautes températures. L’albine est la terre qui correspond à 1 gisement, qui n’est d’ailleur plus fourni. Pour la forge, il faudra trouver d’autres terres, en gisement sauvage, ou dans le commerce. Cette terre permet de créer un creuset lisse et avec le moins d’angles possible afin de favoriser la circulation de l’air apporté. Pour l’apport de cet air, le creuset dispose d’un trou où se trouve une buse de 32mm de diamètre. L’apport d’air doit se faire latéralement afin de gérer le mieux possible l’oxygène dans le foyer. La buse peut être préconstruite en béton réfractaire et intégrée directement ou bien elle peut être faite à la main avec la terre d’Albine, elle est positionnée de manière parallèle au sol. Afin de contrôler la quantité d’air apportée dans

le foyer, la forge doit disposer d’une tirette de réglage de l’air qui est reliée à une vanne 1/4 de tour qui permet d’ouvrir ou fermer l’arrivée d’air. L’air peut être pulsé grâce à une soufflerie électrique ou manuelle (soufflet de forgeron).

Sur une forge avec bâti métallique il est nécessaire de disposer des briques réfractaires à l’arrière et sur les côtés du creuset afin de concentrer la chaleur dans le foyer (200mm mini de hauteur).

Pour amplifier également cet effet, il est important de mettre de la carbonille (mélange de très petit charbon en petite quantité et de petits charbons de bois, récupéré lors du calibrage du charbon) à l’avant et à l’arrière du creuset comme on peut le voir sur la vue de côté du schéma.

Les différents types de forge

Il existe plusieurs types de forges utilisées pour chauffer et travailler les métaux, chacune ayant ses propres avantages et inconvénients selon l'application souhaitée. Voici les principaux types de forges :

La plus répandue est la forge à gaz, qui est facile à mettre en place et considérée comme plus « propre » car elle ne produit pas d’émanation de fumée. En revanche, dans une forge à gaz, l’oxygène ne peut être maîtrisé et se trouve forcément en contact avec la pièce qui se trouve dans la forge, ce qui provoque obligatoirement une oxydation de l’acier, donc une décarburation (diminution du taux de carbone) accompagnée d’une perte de matière. Un des problèmes principaux de la forge à gaz est également la chauffe uniforme des pièces, en effet, la chauffe sélective sur une partie de la pièce forgée n’est pas possible. Concernant le combustible, le prix du gaz propane ou gaz naturel, peut s’avérer souvent plus élevé que le charbon par exemple.

Il existe également, la forge à induction. Elle utilise les champs électromagnétiques pour chauffer le métal de manière très rapide et extrêmement précise. Elle à l’avantage d’être électrique et ne produit donc aucune combustion avec les inconvénients que cela peut générer. En revanche, la rapidité de chauffe apportée par l’induction n’est pas vue comme un avantage dans le domaine de la taillanderie et coutellerie car nous devons faire des paliers de chauffe afin de ne pas « agresser » l’acier utilisé. Aussi la possibilité de carburer ou décarburer l’acier avec ce type de forge est impossible.

Les autres types de forges sont anecdotiques et très peu développées. Nous ne les développerons donc pas plus ici.

La forge qui nous intéresse ici est la forge à charbon de bois. En effet, il s’agit de la forge traditionnelle, utilisée depuis des siècles par les forgerons. Elle dispose de nombreux avantages, notamment techniques. La gestion du foyer dans ce type de forges permet de monter à des températures très élevées (1200 / 1400°) assez rapidement, des températures parfois nécessaires pour certains gestes tels que la soudure à feu. Elle permet aussi un contrôle précis de l'oxygénation dans le foyer et ainsi de pouvoir carburer ou décarburer l’acier à souhait.

La forge à charbon permet également la chauffe sélective, nécessaire lors de certains processus de forge afin de préserver les parties d’une pièce déjà forgée. La chauffe, inutile, ferait perdre les qualités techniques apportées par la forge, comme le fait de resserrer les grains d’acier par exemple.

Le combustible : charbon de bois

Historiquement, le charbon de bois a été le combustible principal utilisé par les forgerons avant l'ère industrielle, car il était facilement disponible et produit localement. Cette tradition perdure dans les ateliers de forge artisanale, où le charbon de bois est encore préféré pour sa qualité de combustion et d’autres avantages que nous allons développer.

Le charbon de bois est produit par la pyrolyse du bois, c’est-à-dire en chauffant du bois en l'absence d'oxygène. Le charbon de bois est principalement composé de carbone pur, ce qui lui permet de brûler à des températures élevées avec une flamme propre et sans produire de fumée excessive ou de suie. À la différence du charbon minéral, qui est extrait de gisements souterrains et contient non seulement du carbone, mais aussi des quantités significatives de soufre, de cendres, et d'autres impuretés. Lorsqu'il brûle, ces impuretés produisent de la fumée, des gaz toxiques (comme le dioxyde de soufre), et des résidus de cendre qui peuvent être nuisibles pour la forge et l'environnement de travail. Également, le soufre et d'autres impuretés présentes dans le charbon minéral peuvent être absorbés par le métal pendant la forge, provoquant des défauts métallurgiques comme des inclusions, qui peuvent fragiliser le métal et altérer ses propriétés. C’est pour ces différentes raisons que, malgré la disponibilité accrue et le plus faible coût du charbon minéral, les forgerons ont majoritairement continué à utiliser le charbon de bois. De plus, il s'allume plus facilement que le charbon minéral et atteint rapidement une température de travail, ce qui est pratique pour un forgeron qui doit travailler rapidement et efficacement.

Pour finir, comme évoqué plus haut, le charbon de bois est principalement composé de carbone, c’est donc aussi grâce à cela qu’il est possible de maîtriser la carburation ou la décarburation de l’acier en créant dans le creuset une bulle de chauffe avec différentes zones : réductrices, oxydante ou neutre.

En conclusion, le choix du charbon de bois par rapport au charbon minéral dans la forge est donc principalement motivé par la qualité supérieure de la combustion, la pureté du matériau, la facilité d'utilisation, et la réduction des risques environnementaux et de santé. Cela en fait un combustible de choix pour les forgerons artisanaux cherchant à obtenir un contrôle précis et un environnement de travail plus propre. De plus, le choix de la forge à charbon permet l’utilisation de matériaux nobles tels que la terre, la pierre, le bois et l’eau.

Importance technique :

Pour utiliser son plein potentiel, le charbon de bois doit être calibré en fonction des actions réalisées dans la forge. Le calibrage consiste à découper le charbon de bois en différentes tailles.

Un « gros » charbon, entre 3x3mm jusqu’à 5x5mm, arrivera plus facilement et plus rapidement à des hautes températures, idéal pour la soudure au feu dans le cadre d'une mise rapportée ou d’un feuilletage. Il convient également à la forge de grosses pièces. En revanche, il permet un contact avec la pièce au cœur du foyer plus réduit et une gestion de la bulle de chauffe plus complexe.

Un charbon légèrement inférieur ou égal à 2,5x2,5mm et sans poussière sera idéal pour la forge de petites pièces ou pour la chauffe avant trempe.

Le dernier, un mélange de poussière et de charbon inférieur à 2x2mm, appelé la « carbonille ». Cette dernière, permet de constituer les tas qui se trouvent à l’avant et à l’arrière du creuset (évoqué dans la partie précédente).

Matière première : L’acier

L'acier est un alliage principalement composé de fer et de carbone. Le taux de carbone doit être compris entre 0,02 % et 2% pour que l’alliage s’appelle « acier ». Le carbone est l'élément clé qui détermine les propriétés de l'acier, comme sa dureté et sa résistance. Dans certains aciers, des éléments comme le chrome, le nickel, le manganèse, le silicium, ou le vanadium peuvent être ajoutés en faibles proportions (souvent moins de 1 %) pour améliorer certaines caractéristiques, comme la résistance à la corrosion, la dureté, la résistance à l’usure ou la résilience.

L’acier peut être classé en deux catégories. L’acier premier, issu directement du minerai de fer (naturel) et obtenu par réduction en bas foyer. Et l’acier second, industriel, souvent recyclé et donc refondu puis laminé. Le premier a l’avantage d’être pur et sans adjuvant alors que le second est souvent pollué par les métaux d’origine utilisés et le procédé de fabrication lui-même. L’acier second, a en revanche, l’avantage de pouvoir être trouvé facilement dans le commerce et à bas coûts.

Qu’il soit issu du bas foyer ou de l’industrie, l’acier apporte un grand nombre d’avantages et de qualités techniques au forgeron.

En effet, dans un premier temps, il répond bien aux traitements thermiques comme la trempe, le revenu, et le recuit, qui permettent d'ajuster ses propriétés en fonction de l’utilisation cible.

Dans un deuxième temps, l’acier offre un excellent potentiel pour des finitions variées, allant d'une surface polie et brillante (poli miroir) à une patine « rustique » ou « brut de forge ». De plus, cet aspect « brut de forge » n’est pas seulement esthétique, il s’agit d’une pellicule d’oxyde, présent à l’état naturel, qui protège le fer. Cette protection est donc importante pour la longévité de la lame ou de l’outil. Les objets en acier, s'ils sont bien entretenus, sont extrêmement durables. C’est aussi pour cette raison qu’on en fait un matériau de choix. L'acier est également facilement réparable, ce qui signifie que les objets créés par le forgeron peuvent souvent être restaurés ou ajustés, prolongeant donc leur durée de vie.

Et pour finir, l’acier, grâce au carbone, apporte un tranchant incomparable aux autres alliages comme l’Inox par exemple. En effet, le carbone améliore la dureté d’une lame et facilite sa capacité à être affûtée. Également, l'acier carbone peut être durci par des traitements thermiques pour atteindre une dureté élevée. Cette dureté permet à l'acier de conserver un tranchant plus fin et plus durable.

En conclusion, l'acier coupe mieux que l'inox principalement en raison de sa capacité à être plus durci, son affûtabilité, et sa structure microscopique plus fine (carbures et martensites qui se cristallisent au moment des traitements thermiques). Ces facteurs permettent aux lames en

acier carbone d'obtenir un tranchant plus aigu et de le maintenir plus longtemps, malgré une sensibilité accrue à la corrosion. L'inox, bien qu'idéal pour des environnements humides, où la résistance à la rouille est importante, sacrifie une partie de ses capacités pour la coupe.

Dans le cadre de notre formation et donc de ce dossier, nous parlerons principalement d’acier second, issu de l’industrie, car, il sera notre support de travail pratique et d’exercices. Comme expliqué plus haut, l’acier peut contenir des taux de carbone plus ou moins importants. En taillanderie ou coutellerie nous utiliserons des aciers avec un taux de carbone entre 0,45% et 0,8%. Dans l’idéal nous pourrions travailler avec les 2 seuls éléments qui composent cet alliage, fer et carbone, mais les aciers disponibles dans le commerce sont souvent composés d’autres métaux afin d’apporter certaines propriétés utiles à l’industrie, comme le silicium, par exemple.

Il existe une méthode de détection (approximative) du taux de carbone dans l’acier grâce aux étincelles qu’il projette.

Les outils nécessaires à la forge

- Le marteau, est probablement, avec l’enclume, l’outil le plus représentatif du forgeron. Le marteau est l’outil principal car il est indispensable au déplacement de la matière durant la forge. Il existe différentes tailles mais aussi différentes formes. En effet, en fonction du geste et de l’action que souhaite réaliser le forgeron, le marteau sera différent, plus gros et plus lourd pour les gros déplacement de matière et la mise en forme initiale de certaines pièces, puis un plus petit marteau, plus léger qui permettra de faire les finitions afin de s’approcher au mieux de la forme définitive de la pièces afin de gagner du temps sur les étapes qui suivent la forge.

Comme dit plus haut, il existe également différentes formes, le marteau dit de “mécanicien” qui est le marteau commun, la marteau à “vague” ou “Hofi” ou encore le marteau à panne déportée souvent appelé “marteau Japonais” bien qu’il ait été utilisé en Europe depuis très longtemps. C’est ce dernier qui nous intéresse et qui est préconisé dans l'enseignement apporté par le CFMTT. En effet, le marteau à panne déportée permet d’avoir tout le poids du marteau sur l’avant et donc de faciliter et économiser le geste du forgeron qui doit être précis et régulier.

- Les pinces, indispensables pour utiliser le marteau ! C’est grâce à elles qu’il est possible de mettre une pièce au feu et de la sortir puis de la tenir pour frapper avec le marteau et faire la mise en forme. Il existe également la possibilité de souder un traînard à la pièce qui ne bougera pas, ce qui peut être pratique pour avoir une bonne prise en main. En revanche, le traînard ne permet pas la flexibilité de prendre la pièce du côté qu’on le souhaite et il est parfois impossible de faire une soudure sur une petite pièce que l’on ne souhaite pas dénaturer.

Les pinces, comme les marteaux, prennent différentes formes et différentes tailles. La plupart du temps le forgeron réajuste ses pinces à la pièce qu’il est en train de travailler afin qu’elles épousent parfaitement la forme de la pièce pour une meilleure prise en main.
- L’enclume, elle aussi peut prendre différentes formes et différentes tailles mais pour le taillandier coutelier cette dernière doit avoir une surface plate pour travailler. Il peut s'agir d’un tas rectangulaire ou d’une enclume généralement avec 2 bigornes qui permettent de simplifier certains gestes comme des courbes.

Les trois principaux outils utilisés par le forgeron sont ceux présentés ci-dessus, mais il existe encore beaucoup d’autres outils que le forgeron utilise, il existe même quasiment un outil pour chaque action ou chaque étape de fabrication d’un outil ou d’une lame forgée.

En effet, nous allons nous servir d’une pointe à tracer l’acier, d’un pointeau, de ciseaux à chaud ou à froid, de tranchets, de différentes limes, de bandes abrasives, de scie à métaux ou à bois, de perceuses, de masses, etc...

Prise en main de la forge

Gestion de la bulle de chauffe

La maîtrise du feu et de la chauffe est l’élément le plus important de la forge. Sans la maîtrise du feu, tous les bénéfices apportés par la forge, comme de resserrer les grains d’acier, pourraient être annulés. En effet, la forge à charbon nécessite une gestion de son foyer au sein du creuset très précis qu’on appelle “bulle de chauffe”.

La bulle de chauffe désigne la zone la plus chaude du foyer, où la température est la plus élevée. C'est à cet endroit précis que le charbon brûle le mieux et que les températures atteignent leur maximum. La bulle de chauffe se forme grâce à l'apport d'air venant du système de soufflerie, avec un soufflet ou un ventilateur comme nous avons pu l’aborder précédemment, qui alimente le foyer en air. Cet apport de dioxygène (O2) permet d'intensifier la combustion du charbon dans une zone localisée. En revanche, cet apport d’oxygène engendre obligatoirement un risque d’oxydation de l’acier dans la bulle de chauffe. C’est pour cette raison que la pièce doit être placée par le forgeron de manière très précise en fonction du résultat souhaité (carburation, décarburation, soudure, chauffe avant trempe, etc).

Utilisation de l’eau

L'eau joue un rôle crucial dans une forge pour diverses raisons, notamment en matière de sécurité, d'efficacité et de maîtrise du travail du métal. L’eau est indispensable pour plusieurs opérations :

- Gonfler les manches des outils (marteaux, masses, chasses, tranchets, etc...)
- Refroidir les pièces
- Gestion de la chaleur (en mouillant la carbonille)
- Éteindre le charbon dans la forge en fin d’utilisation
- Traitements thermiques
- “Nettoyage” de l’acier et éjectant les oxyde de fer créés par la forge

- L’eau est incompressible, de ce fait, lorsqu’elle se trouve entre le marteau et la pièce ou entre l’enclume et la pièce, elle éjecte les oxydes.

ATTENTION : DANS LA PLUPART DES ÉTAPES LIÉES À L’UTILISATION DE L’EAU, CETTE DERNIÈRE DOIT ÊTRE “CARBONATÉE” C’EST À DIRE MÉLANGÉE AVEC DU CARBONATE DE SOUDE (1 CÀS POUR 10L). CETTE ACTION PERMET D'AVOIR UNE SOLUTION BASIQUE QUI PRÉSERVE LES OUTILS DE L’OXYDATION. LE CARBONATE DE SOUDE A ÉGALEMENT UN POUVOIR DÉCAPANT INTÉRESSANT POUR ÉJECTER LES OXYDES, IL PERMET AUSSI D’AMÉLIORER LE RESSERREMENT DES GRAINS D’ACIER DURANT LA FORGE.

Définir les dimensions d’un méplat à partir des dimensions définitives d’une lame

Avant de forger, il est important de connaître certaines règles qui nous aideront à répondre au mieux aux demandes de futurs clients ou même de créations personnelles. En effet, certaines règles, théoriques, nous permettent d'avoir une idée relativement précise de la taille d’une lame finie.

Commençons par la règle d'allongement : il existe une règle basique pour calculer la largeur de lame finie. Il faut additionner la largeur par l’épaisseur. Comme dans l’exemple ci-dessous, si un méplat fait 20 mm de largeur et 5 mm d’épaisseur, nous savons qu’après la forge, la largeur de la lame atteindra environ 25 mm. Cette règle est à nuancer selon l’émouture forger (droite, concave ou convexe).

Il est également possible d'estimer le poids du lingot (ou méplat) initial nécessaire avec lequel forger pour arriver à la pièce définitive :

Longueur x Largeur x Épaisseur x Densité (7,7) = Poids

Attention : Il faut rajouter 10% à cette base de calcul liée à la perte au feu.

Exemple : Un client demande un Bowie avec une lame (finie) de 150 mm, une largeur de 30mm et une épaisseur de 5 mm. Il faut ajouter la longueur de la soie (ou de la semelle). On considère qu’on multiplie par 3 la longueur initiale du méplat pour avoir la longueur totale de la soie, on divise donc par 3 pour avoir la longueur initiale si on part de la soie déjà étirée. Si on prend une soie de 120 mm, on divise par 3. Pour la longueur de la lame, on retire 10% qui corresponde à l’allongement de la matière.

Calcul du poids : (135 +(120/3)) x 30 x 5 x 7,8 = 204750

On divise ensuite par 1000 pour avoir des grammes (comme les mesures de calcul sont en mm). On obtient donc un méplat de 204,75 gr, poids initial nécessaire pour réaliser le couteau demandé.

Après avoir calculé le poids, il faut donc maintenant calculer l’allongement de la longueur de la lame qui nous servira à faire la préforme sur le gabarit. Pour cela, on retire 10% de la longueur définitive. On part du principe que l’épaisseur ne bouge pas et que l’entablure non plus.

ATTENTION : La règle des 10% ne fonctionne que si on ne réduit le tronçon qu’au dernier moment, la règle ne fonctionne pas pour un tronconique par exemple, ce sera plus que 10%.

Les température de l’acier lors des chauffes

Le feuilleté

L'acier feuilleté, souvent appelé acier damas par abus de langage, est un type d'acier formé par la superposition et le forgeage de plusieurs couches d'acier avec différentes compositions (notamment différents taux de carbone). Ce processus crée une structure “multicouche ” qui combine des propriétés de dureté et de flexibilité. L'acier feuilleté apporte un tranchant durable et une bonne résistance à l'usure. Les motifs visibles à la surface de la lame peuvent également être esthétiques et donner un aspect unique aux lames. En résumé, c'est un matériau à la fois performant et visuel.

Afin de créer cet acier feuilleté nous procéderons à une "soudure au feu". Cette technique, très peu pratiquée aujourd'hui, d’assembler, de combiner à l’échelle moléculaire deux aciers différents. Lorsque deux pièces (nous verrons plus bas la mise en place technique) sont chauffées à des températures élevées, les atomes deviennent plus mobiles, y compris les électrons. Cette réaction facilite la diffusion atomique, permettant aux atomes (et leurs électrons) de passer d'un métal à l'autre et donc de se souder.

Lors de la soudure par forge (ou par le feu), la chaleur permet aux électrons et aux atomes de se déplacer plus librement, et quand les deux pièces sont martelées ensemble, la pression force les atomes des deux surfaces à se mélanger, formant ainsi une liaison solide.

En conclusion, la soudure s'opère dans le feu et le martelage permet de confirmer cette dernière. Le martelage permet également d'homogénéiser la soudure sur toute la surface en contact.

Maîtrise du feu

La création de cet acier feuilleté nécessite une bonne maîtrise de la bulle de chauffe, afin d’atteindre la température de soudure nécessaire (sans brûler la pièce), mais aussi pour créer une atmosphère réductrice. Le dosage de la quantité d’air apporté est donc primordial pour chauffer, nous pouvons notamment nous aider du bruit, plus le bruit généré par la soufflerie est sourd et grave, moins l’air apporté impacte la bulle de chauffe car le CO2 apporté est vite transformé en CO et la zone réductrice (composée de CO uniquement) et conservée. La soudure de l’acier commence à 1380°.

La chauffe dans une atmosphère réductrice est nécessaire afin de minimiser l'oxydation de l’acier, qui s'accentue à haute température. D’autant plus que la calamine créée par l’oxydation rend la soudure entre 2 couches impossible. La création de cet oxyde de fer est presque impossible, nous verrons plus bas comment s'en débarrasser pour pratiquer la soudure et donc le feuilletage.

Mise en place et procédé

Comme nous l’avons abordé plus haut, la soudure de l’acier ne se fait pas en frappant notre lingot composé des différentes couches de métal, mais dans la forge par les hautes chaleurs. En revanche, dans la forge les couches se soudent partiellement et le martelage permet de combler les interstices non souder et de confirmer les soudures déjà effectuées.

Pour créer l’acier feuilleté nous allons créer une trousse. Il s’agit d’un bloc composé de lingots avec différentes nuances d’acier. Les lingots peuvent être soudés à l’arc entre eux afin de faciliter la manipulation dans la forge et à la frappe.

Dans l’exemple qui nous concerne, nous allons utiliser 2 types d’aciers pour créer une trousse avec 5 lingots :

- 3 couches ferritiques (Fe) : Fer doux (0,02% de CO max) ou acier doux (0,45% de CO max)
- 2 couches aciérées (FeC) : Acier compris entre 0.45% et 1,1% mac de carbone

Dans la trousse la couche ferritique centrale jouera le rôle de traînard, le lingot sera donc plus long que les autres afin de faciliter une nouvelle fois la manipulation.

Si le feuilletage se fait bien dans des conditions réductrices, le lingot de feuilleté final conserve les propriétés de chaque alliage. Ce qui fait que la dureté est homogène mais pas l’acier car chaque couche reste différente.

Attention, le feuilletage n’a pas d’intérêt sans la trempe (traitements thermiques), en effet,

Pour une trousse de 5 lingots nous réalisons entre 8 et 9 plis maximum pour un feuilletage optimum. Chaque pli fait doubler le nombre de couches, comme on part de 5 lingots, le premier pli crée 10 couches, le deuxième 20 et ainsi de suite jusqu’au 9ème plis qui crée 2560 couches.

La règle voudrait que la trousse de départ soit composée, elle, de 3, 5, 7 ou 9 lingots superposés au maximum.

Dans le feuilletage, il est important d’assembler des aciers avec des nuances très hétérogènes. L’idéal serait d’avoir dans la trousse, du fer pur et un acier avec 0,9% de carbone.

Étapes à suivre

- Une fois la trousse préparer, avec les lingots soudés
- On monte la trousse à 900°
- On fait tomber régulièrement le charbon afin de ne pas créer une poche d'oxygène dans

le foyer
- Une fois la trousse à 900°, on saupoudre de Borax les lingots sur les côtés et dans les

interstices (comme du sel, par pincées)
- On remet au feu et on monte à 1250°

Attention : Durant les étapes de chauffe, il est possible de tourner la trousse dans le feu pour homogénéiser plus facilement la chauffe. En revanche, il ne faut surtout pas effectuer de mouvement lors des soudures au risque d’accentuer la quantité de calamine entre les couches et donc d'empêcher la soudure.

- Une fois à 1250°, on tape sur la trousse, pas trop fort, afin d'éjecter le Borax, devenu liquide, qui emportera avec lui les impuretés présentes dans les interstices
- On remet un peu de Borax sur la trousse avant de remettre au feu

- On remet la trousse au feu pour la monter à 1380°, température de soudure (blanc soudant). À cette température, la trousse dégage des étincelles et des étincelles sont visibles à fleur des flammes.

Il est important de faire des stases lors de la chauffe, c'est- à dire des paliers où l’on augmente l’air apporté pour augmenter la température puis baisser afin que la chaleur puisse pénétrer au cœur de l’acier. La chaleur se diffuse approximativement de 1 mm d’épaisseur par minute.

- Lorsque les étincelles sont visibles, on coupe l’air et on attend quelques instants avant de retirer la pièce du feu afin que la chaleur pénètre à cœur.
- On retire la trousse du feu et on tape sans trop de force sur le haut de la trousse pour confirmer la soudure réalisée au feu. On ne tape pas sur les champs pour l’instant afin de ne pas écarter les lingots qui ne seraient pas bien soudés.
- On remet au feu et on répète, une fois la soudure confirmée, on allonge la trousse et contre-forgeant. On doit garder un rectangle le plus parfait possible.
- On étire jusqu’à doubler la longueur initiale des lingots
- Une fois la longueur atteinte, on marque à l’aide d’un ciseau à chaud la trousse en deux,

on chauffe à nouveau puis à l’aide d’un tranchet on entaille le lingot au deux tiers
- On cale le lingot dans un étau et à l’aide d’un marteau on plie à l’équerre le lingot
- On met du Borax dans la partie intérieur du lingot qui va être repliée sur elle-même, on

frotte les oxydes afin de ne pas laisser d’impureté au milieu des deux couches, remet du

Borax et on tape au marteau pour joindre les 2 couches l’une contre l’autre
- Si la température du lingot le permet encore après ces étapes, on met du Borax partout

sur le lingot et on met de la paille de riz autour de la trousse.

La paille de riz, très riche en silice, permet donc, comme le borax, de créer une couche liquide (comme du verre) qui va protéger la trousse et aider à éjecter les oxydes ainsi que les impuretés.

- On remet au feu jusqu’à atteindre la température de soudure, on confirme la soudure et on répète les étapes précédentes jusqu’au nombre de plis et donc de couches souhaitées.
- Une fois le nombre de plis souhaités ont été réalisés, on étire le lingot à sa forme définitive, prêt à être forgé.

Lime et Guillochage

Le travail à la lime, après l'étape de la forge dans la réalisation d'un couteau ou d’un outil taillant, sert à plusieurs objectifs précis pour améliorer la qualité, la forme et la finition de la lame. Le travail à la lime, entièrement manuel, peut se trouver relativement long et fastidieux si la pièce sortie de forge présente un certain nombre de défauts. C'est pour cette raison que nous chercherons toujours à finir l’étape de la forge au plus près de la forme définitive de la lame.

Objectifs de la lime

Affiner la forme de la lame : Après la forge, la lame est souvent brute et présente des irrégularités. La lime permet de corriger la forme, d'affiner les contours et de s'assurer que la lame respecte les dimensions et proportions du gabarit.

Uniformiser les surfaces : La forge peut laisser des marques, des bosses ou des irrégularités sur la lame. Le limage permet d'éliminer ces défauts et de lisser les surfaces pour obtenir une lame plus régulière. En revanche, il est aussi possible, sur certaines parties de la lame, comme le dos, de laisser un aspect brut de forge afin de protéger la lame.

Ajuster les angles et les épaisseurs : Le limage permet de préciser l'angle de l’émouture et de réduire l'épaisseur de certaines parties de la lame pour obtenir une meilleure géométrie et un meilleur équilibre du couteau.

Préparer la lame pour la trempe : Avant la trempe, il est important que la lame soit bien préparée et sans défauts majeurs.

Créer des détails : Certaines parties du couteau, comme le ricasso, le dos de la lame ou l’émouture peuvent être accentués à la lime. Cela permet de donner du caractère à la lame ou d'améliorer ses fonctionnalités.

Affiner le tranchant : Même si la finition finale du tranchant se fait plutôt au papier abrasif et à la pierre, la lime permet de créer une première version de l’émouture qui sera ensuite affûtée et polie.

En résumé, le travail à la lime après la forge est une étape essentielle dans la fabrication artisanale de couteaux. Il sert à peaufiner la forme de la lame, à éliminer les imperfections, à ajuster les angles et à préparer le couteau pour les étapes suivantes (trempe, emmanchement, affûtage, polissage).

Matériel

Le choix des limes est très important pour obtenir un travail (artisanal) de qualité lors de la réalisation d'un couteau. En effet, la proposition de valeur apportée par le travail à la main plutôt qu’au backstand par exemple, ne doit pas pour autant avoir un aspect “négligé”.

Critères à prendre en compte pour choisir la lime la plus adaptée à nos besoins, en fonction des matériaux à travailler et du type de finitions recherchées :

1. Types de limes

● Lime plate : pour ajuster et façonner les surfaces planes. On s’en sert souvent au début pour nettoyer la lame et faire le plus gros du travail de préparation.
● Lime demi-ronde : avec sa courbure, nous nous en servirons plutôt pour affiner les courbes de la lame, le dos ou encore certaines parties arrondies (comme le manche du plate-semelle par exemple).
● Lime ronde : pour limer les petits espaces arrondis ou travailler sur les détails comme le ricasso ou l’entablure.
● Lime triangulaire (ou tiers-point) : Idéale pour travailler des angles intérieurs précis et créer des rainures ou affiner des jonctions nettes dans le métal.
● Lime aiguilles : très fines, elles permettent un travail de grande précision les limes aiguilles sont utilisées pour les travaux très minutieux comme le guillochage par exemple.

2. Taille de la lime (longueur)

● Petites limes (100 à 150 mm) : Pour un travail de précision et de détails. Elles sont plus faciles à manipuler sur des petites zones.
● Grandes limes (200 à 300 mm) : Elles permettent d'enlever plus de matière plus rapidement.

3. Dentures (taillage)

La denture de la lime correspond au piquage réalisé sur la lime qui sera plus ou moins profond et plus ou moins espacé. La profondeur et l’organisation des dents déterminera son usage.

● Lime bâtarde : A une denture plutôt grossière, utile pour enlever rapidement de la matière. Elle est souvent utilisée dans les premières étapes après la forge.
● Lime demi-douce : A une denture plus fine et permet d'affiner le travail de dégrossissage fait avec la lime bâtarde. Elle est idéale pour les étapes intermédiaires.
● Lime douce : Possède une denture très fine, utilisée pour des travaux de finition et de précision. Elle permet de lisser la surface avant les étapes finales (comme le polissage ou l'affûtage).

4. Taillant

Le taillant pourrait être intégré à la denture, il s’agit de l’organisation des dents. Elles permettent d’effacer plus facilement les rayures provoquées par une lime plus grossière.

● Simple taillant : Ce type de lime ne comporte que des dents rangées dans le même sens, en ligne parallèle inclinées.

● Doubles taillant : La lime comporte des rangées de dents qui se croisent. C’est l’organisation de la plupart des limes utilisées.

Étapes à suivre dans l’utilisation de la lime

Nous avons vu à quoi sert le travail à la lime et lesquelles utiliser. Nous allons donc voir désormais quelles sont les étapes à respecter lors de ce travail.

Pour commencer, nous procédons au détourage. Pour cela, on positionne la lame sur le gabarit de départ et on trace à l’aide d’une pointe à tracer afin de redessiner les courbes à travailler à la lime. Comme nous l’avons vu plus haut, il est important de forger au plus prêt de la forme définitive de la lame et donc du gabarit. En revanche, il est évident, qu’à cette étape, le visuel prime. Si la lame ne rentre pas dans le gabarit mais est harmonieuse et bien proportionnée il n’est pas nécessaire d’enlever de la matière inutilement si aucune contrainte nous l’impose.

Ensuite, si c’est nécessaire, nous passons au redressage de la lame. Cette étape n’est pas nécessaire si la lame sortie de forge n’est ni vrillée ni voilée. De plus, le redressage s’effectue relativement facilement avec un acier de type XC45, car il est souple et répond bien à la torsion. En revanche, cette étape sera beaucoup plus délicate, voire impossible avec des aciers plus haut carbone.

Pour dévriller (tordu dans la largeur), on utilise des griffes, pour dévoiler (lame tordue dans sa longueur) alors directement grâce au martelage sur une enclume ou un tas en bois (du chêne massif en bois debout).

Si cette étape ne fonctionne pas à froid, il sera nécessaire de re-chauffer la pièce au rouge sombre pour procéder ensuite au martelage.

Une fois l’étape précédente terminée, nous passons au nettoyage de la surface. Si l’on souhaite conserver un aspect brute de forge, il faut mettre de l’angle dans la lime en suivant l’émouture. En revanche, si l’angle de l’émouture n’a pas assez été marqué à la forge, il sera plus compliqué de faire apparaître distinctement l'aspect brute de forge.

Cette étape peut être réalisée à l’abrasif ou avec une vieille lime car l’acier platiné sorti de forge peut s’avérer très dur, comme s’il était trempé.

C’est pour cette raison que le travail à la lime s’effectue uniquement sur un acier recuit après forge ou normalisation (au delà de l'austénisation). Les aciers en dessous de 0,7% de carbone, sont plus tolérants, il sera donc possible de passer la lime même après platinage.

Une fois ces étapes de préparations réalisées, on passe au finitions en commençant par l’émouture, puis le Ricasso pour accentuer la rainure (sans creuser d’autres sillons), ensuite l’ajustage de l’épaulement de la garde en gardant le plus d'angles possible. Après la lame, on passe à la soie ou à la semelle (qu’on peut couper à ce moment si besoin). Attention, la soie doit garder la même épaisseur que l’entablure.

Quand le travail à la lime est terminé on peut passer au papier abrasif. Pour cela on descend petit à petit pour effacer les traces du papier précédent : 120, 240, 320, 600. Afin d’effacer plus

facilement les rayures, il faut modifier l’angle des passages entre les abrasifs en alternant des passages horizontaux et des passages avec une inclinaison verticale à 30° par rapport à la lame. Il est important de finir le dernier passage de manière horizontale.

Couteau de camp plate semelle :

Dague de chasse type Bowie :

Le Guillochage

Le guillochage est une étape décorative (non obligatoire) dans le processus de réalisation d’une lame. Le guillochage se réalise avec des limes aiguilles qui apportent une grande précision. Les motifs sont créés sur le dos de la lame et parfois du manche.

Il est important de comprendre que le guillochage fait ressortir les parties non limées, il demande donc une gymnastique d’esprit afin de projeter les parties qui resteront après l’enlèvement de matière.

Voici quelques exemples :

Traitements thermiques

Les traitements thermiques sont des étapes primordiales dans la transformation des aciers carbone en forge traditionnelle. Il vise à modifier les propriétés mécaniques de l'acier afin d’apporter certaines propriétés mécaniques souhaitées, que ce soit en termes de dureté, de résistance à l'usure ou de souplesse. Ce processus repose sur la transformation des phases cristallines de l'acier, liées à la montée en température et au refroidissement “brutal” afin de figer l’acier dans une phase souhaitée. L'objectif est d'adapter les caractéristiques de la lame à son utilisation finale.

Composition chimique des aciers au carbone et leur rôle en coutellerie

Les aciers au carbone, tels que les XC45 et XC60, sont des matériaux simples en apparence, composés principalement de fer (Fe) et de carbone (C), mais leur traitement thermique révèle une complexité considérable. La teneur en carbone influe directement sur la dureté et la ductilité de l'acier après traitement. Dans les aciers dits "faiblement alliés" comme le XC45 (0,45 % de carbone) et le XC60 (0,60 % de carbone), le carbone est l'élément clé qui régule la formation des différentes phases de l'acier, comme la ferrite, la perlite et la martensite.

Le rôle du carbone

Le carbone, qui s'intègre dans la structure du fer, joue un rôle très important dans la structure cristalline et les propriétés finales de l'acier. Plus l’acier contient de carbone, plus sa capacité à se durcir par la trempe est élevée, en revanche, cela apporte une réduction de la capacité du fer à s’étirer, à se tordre. Ainsi, le XC45, avec 0,45 % de carbone, est plus tendre et plus souple que le XC60, qui possède une dureté plus élevée mais aussi une plus grande fragilité.

Dans le cadre de la forge traditionnelle, cette variation permet de choisir le bon acier en fonction des exigences de la lame. Par exemple, le XC45 est souvent privilégié pour les lames qui doivent supporter des chocs ou nécessitent une certaine flexibilité, tandis que le XC60 est préféré pour les outils de coupe nécessitant une dureté supérieure et une résistance à l'usure.

Alliage de l’acier

En plus du carbone, certains aciers au carbone peuvent contenir des éléments d'alliage en petites quantités, comme le manganèse (Mn), le silicium (Si), ou le chrome (Cr). Ces éléments influencent la trempe. Par exemple, le manganèse, souvent présent dans les aciers carbone utilisés en coutellerie, augmente la dureté après trempe en favorisant la formation de martensite, tout en réduisant le risque de fragilisation.

Transformations de phases lors des traitements thermiques

Les transformations de phases, appelées allotropies, changent la structure cristalline de l'acier, ce qui influence ses propriétés mécaniques finales.

Ferrite et perlite

Les aciers bas carbone (en dessous de 0,77%) comme le XC45 et le XC60 sont constitués principalement de deux phases : la ferrite et la perlite. La ferrite est une phase solide de carbone dans le fer α (fer à structure cubique centrée). C’est une structure cristalline de l'acier composée principalement de fer pur avec très peu de carbone (moins de 0,02 %). La perlite, en revanche, est un mélange lamellaire de ferrite et de cémentite (Fe3C), un composé de fer et de carbone extrêmement dur. La proportion de perlite dans la microstructure augmente avec la teneur en carbone, ce qui explique pourquoi le XC60 est plus dur que le XC45.

L’austénitisation

Le traitement thermique ou la trempe, dans le cadre de la forge traditionnelle et notamment de la coutellerie, vise la phase allotropique du fer appelée austénite. L’austénisation consiste à chauffer l’acier jusqu’à ce qu’il atteigne une température où la ferrite et la perlite se transforment en une nouvelle phase appelée austénite.

Cette phase se forme lorsque l’acier est chauffé à une température supérieure à 727 °C. L’austénisation commence à cette température de l’acier mais l’objectif de la trempe est de s’approcher le plus près possible du point de solidification sans le dépasser (voir diagramme). L’austénite est un état solide du carbone dans le fer γ (fer à structure cubique à faces centrées).

Formation de la martensite

La trempe est l'étape où l'acier est refroidi rapidement dans un milieu comme l'eau ou l'huile principalement et parfois l'air ou l’azote liquide (cryogénie).

Ce refroidissement rapide force la transformation de l’austénite en martensite. La martensite se forme lorsque l'austénite se transforme à basse température, provoquant une déformation des atomes de fer et de carbone. Les atomes de fer se réorganisent rapidement en une structure tétragonale centrée, variation de la structure cubique où l'axe vertical est étiré.

Dans la martensite, les atomes de carbone se retrouvent piégés dans cette nouvelle structure, car ils n'ont pas le temps de se déplacer pour former des phases de cémentite (Fe3C). Leur présence crée une tension interne car “ils tentent de sortir de la structure”, ce qui rend la martensite beaucoup plus dure (supérieure à 60 HRC) que d'autres phases de l'acier et en même temps très fragile.

La vitesse de refroidissement et le choix du milieu de trempe sont primordiales pour contrôler la création de martensites. Une trempe trop rapide peut entraîner des fissures ou des déformations dans la lame, tandis qu’une trempe trop lente peut permettre la formation de perlite, ce qui réduirait la dureté de la lame.

Attention : Aucun adjuvant ne garde la stabilité du carbone, et à des températures élevées, 912°C, la décarburation peut être très importante si l’ambiance n’est pas réductrice. C’est notamment cette contrainte qui nécessite une grande maîtrise du feu, de la bulle de chauffe et de la lecture des couleurs de l’acier pour être le plus précis possible. Sans quoi, tous les bénéfices apportés par la forge (concentration des fibres et minimisation du grain) seraient annulés.

Le revenu : ajustement de la dureté et de la résilience

Après la trempe, l’acier est généralement trop dur et trop fragile et même cassant pour être utilisé tel quel. C’est pourquoi une étape de revenu est nécessaire. Le revenu consiste à chauffer à nouveau l’acier, mais cette fois à une température beaucoup plus basse, généralement entre 150 et 300 °C, en fonction des propriétés recherchées. Cette opération permet de réduire les tensions créées par la trempe et la cristallisation de la matière.

Le revenu permet d’adapter la dureté et la résilience de la lame en fonction de son usage final. Cette étape peut-être réalisée avec un four traditionnel.

Les couleurs de revenu

- Paille et or : 210 à 235°C = Dureté de trempe inchangée (Outils tranchants ou taillants)
- Violacé : 235 à 250°C = Souplesse apportée (Outils tranchants ou taillants)
- Bleu et bleu d’eau : 255 à 280°C = Souplesse et absorption des chocs (Outils de frappes

ou ressort)

Diagramme fer carbone

Les différents milieux de trempe

La trempe pour l'acier au carbone, qu’ils soient effectués à l’air, à l’huile ou à l’eau, consiste à refroidir rapidement une pièce chauffée pour modifier sa structure et la figer à un état ciblé.

Deux paramètres primordiaux sont à prendre en compte pour n’importe quel processus de trempe, la durée de refroidissement et la température de chauffe avant trempe.

La trempe à l’air est plutôt adéquate à des aciers haut carbone (entre 0,7 et 1,3%). Ce refroidissement est lent, homogène et donc moins “brutal”, il peut être intéressant pour réduire les risques de déformation ou de fissures. En revanche, la dureté conférée sera beaucoup moins importante que dans l’eau ou l’huile.

La trempe à l’eau peut se faire en bain intégral ou sélectif et également en chauffe sélective ou intégrale. La chauffe et trempe sélective dans ce milieu serait par exemple adapté pour les pointes à tracer, pointeau, outils de taille de pierres, etc. Pour une viscosité optimale l’eau doit être chauffée à 37°C.

Pour ce qui est de la coutellerie, nous procéderons le plus souvent en chauffe sélective et trempe intégrale. L’argile peut être utilisée sur le dos de la lame afin d’apporter une protection thermique sur la partie de la lame non trempée. L’argile n’est pas nécessaire si on maîtrise parfaitement la chauffe sélective mais elle apporte aussi des motifs esthétiques ou symboliques au niveau de la ligne de trempe.

Dans l’eau, il est aussi possible de chauffer intégralement et de faire une trempe intégrale, ce processus est très brutal mais il peut être intéressant pour des pièces pour lesquelles on souhaite une dureté et des propriétés mécaniques homogènes.

La trempe à l’huile est plus “douce” que la trempe à l’eau car leur conductivité thermique est différente. L’échange calorifique dans l’huile est plus lent.

Ce type de trempe se réalise en bain sélectif avec un niveau d’huile contrôlé pour 90% des couteaux (du pliant au couteau de chasse). La viscosité de l’huile est également importante pour un bon échange calorifique. La viscosité dépend de l’huile utilisée (végétale à privilégier) mais aussi de sa température. Plus l’huile est chaude, plus sa viscosité est élevée et meilleur est l’échange calorifique. En revanche, l’huile ne doit pas atteindre son point d’ébullition, au quel cas, l’échange sera réduit à cause de la diminution de la surface de contact avec la pièce trempée.

Pour être efficace, la température de l’huile doit être comprise entre 45 et 65°C. Pour des conditions de trempe optimal il est préférable (voir obligatoire) de tremper dans un contenant en bois afin de préserver les pièces trempées.

L’huile et l’eau ont une trempe égale en dureté mais différente en saisie. Les martensites seront plus fortes et plus longues à l’eau car cristallisées et figées plus rapidement.

En revanche, la trempe à l’eau est beaucoup plus critique pour les aciers haut carbone, au-dessus de 0,65%.

Astuces : Il est possible de tremper à l’eau salée (appelée trempe sèche) pour des pointes de tailleurs de pierre. En ajoutant du sel à l'eau, la vapeur habituellement formée dans l’eau et qui ralenti le refroidissement est brisée plus rapidement et le contact direct entre la pièce et l'eau est amélioré. Le refroidissement est donc encore plus rapide.

Photo d’une trempe à l’argile

Bronze et fonderie

L’histoire

Dans la symbolique des métaux, le cuivre est associé à Vénus. Cette association remonte aux systèmes de correspondances alchimiques et astrologiques. Le cuivre symbolise la féminité, l’amour et la beauté.

L’étain, lui, est associé à la planète Jupiter, symbole de croissance, de bienveillance, de sagesse et de richesse.

Le bronze, étant un alliage de cuivre et d’étain, a une symbolique qui combine des qualités de ces deux métaux : la force, la stabilité, la prospérité, et même une certaine harmonie. Cela en fait un matériau solide et équilibré.

Concernant son histoire, le bronze est utilisé depuis 3300 ans av. JC. Le fer a probablement été découvert depuis au moins aussi longtemps mais les moyens technologiques de l’époque ne permettaient pas la réduction du minerai pour exploiter le fer. En revanche, le cuivre se trouve à l’état natif, d’où l’utilisation du bronze et l’essor de l’utilisation des alliages.

Cette évolution technologique Pierre/Bronze/fer est valable pour L’eurasie, mais les découvertes archéologiques récentes en Afrique (Afrique de l’Ouest / Sahel je crois) semble indiquer que ces populations ont fait la transition technologie de la pierre à celle du fer directement, sans passer par le bronze (question de ressources minéralogiques locales). Et donc la maîtrise du fer dans cette région serait bien plus précoce.

Dans la constitution de cet alliage, en comparaison à l'acier, on peut considérer le cuivre comme le fer et l’étain comme le carbone. Les proportions utilisées à la création de cet alliage pour donc jouer sur sa dureté. Plus on augmente la quantité d’étain, plus on augmente la dureté et par conséquent sa fragilité. Au-delà de 20% d'étain, l’alliage est cassant comme du verre. Dans l’usage que nous allons en faire (garde pommeau, etc.) nous n’avons aucun intérêt à dépasser les 14% d’étain. Le bon dosage est important afin de bénéficier au maximum des propriétés des 2 métaux de cet alliage.

A savoir : Plus il y a d’étain dans le bronze, moins il est sujet à la corrosion.

L’alliage du bronze peut également être composé d’autres métaux comme le plomb (5% max) par exemple qui apporte de la souplesse. Il est intéressant par exemple dans la création de régules qui servent à créer le moule avant le coulage du bronze.

Techniques

Il existe deux techniques principales utilisées pour couler du bronze, la coulée à la cire perdue et la coulée en moule de sable. Chaque technique a différents avantages, la coulée à la cire perdue permet de créer un jeu de texture et des détails plus précis que le sable et est moins limitante sur la forme de la pièce coulée. En revanche, le sable permet une mise en place des moules, et donc de la coulée, beaucoup plus rapide. Nous nous intéresserons donc ici à cette deuxième technique, très adaptée au métier de fèvre taillandier coutelier.

Le sable

Le sable est l’élément principal de la fonderie de bronze car il permet de créer l’empreinte de la pièce que l’on souhaite couler.

Il existe deux types de sables :

- Le sable vert : grande teneur en argile, humide et difficile à utiliser (mais naturel)
- Le sable gras : idéal pour sa tenue et donc la mise en place des cadres (qui serviront de

moules), mais industriel et chimique.

Le cadre

Le cadre permet de tenir le sable dans lequel va être coulé le bronze. Il peut être en métal ou en bois. Le cadre est en deux parties qu’on appelle “dépouille” et “contre dépouille”.

Modèle ou régule

Afin de couler du bronze, il est nécessaire de partir d’un objet existant afin de créer l’empreinte dans le moule. Cet objet est appelé modèle ou régule il peut être en bois ou en métal (du bronze avec du plomb par exemple, comme vu plus haut).

Préparation du cadrage

On place toujours la plus belle face de la pièce que l’on souhaite reproduire vers le bas car le bronze liquide remplit toujours le moule de bas en haut. On s’expose donc moins au risque de création de défaut sur la partie la plus importante ou la plus visible de la future pièce.

Il existe plusieurs techniques de cadrage, en mettant le régule avant ou après le sable dans le cadre. Une technique peut être plus adaptée que l’autre en fonction du type de pièce ou en fonction de l’endroit où l’on souhaite positionner le plan de joint. Nous allons en voir une ici.

On met la pièce au milieu du cadre posée sur un marbre (table lisse) et on tamise le sable de manière très fine. Cette étape a pour objectif de créer une première couche de surface qui sera en contact avec la pièce afin de faire ressortir le plus de détails possible.
On remplit le cadre en tassant des bords vers le centre de manière homogène (en quantité et en force d’appui).
On retourne le cadre, la pièce qui était contre la table se retrouve en haut. On retire la pièce (à l’aide d’un petit maillet en bois si elle ne sort pas toute seule).
On met du poncif (noir de fumée et talc) sur la surface lisse du moule et à l’intérieur de l’empreinte laissée par la pièce. Cette action permet de combler les interstices entre les grains de sable pour augmenter les détails ou effacer les défauts de la future coulée. Le poncif sert aussi à rendre le sable moins collant afin d'ouvrir le cadre plus facilement entre 2 appuyages.
On remet la pièce dans son empreinte, on met du poncif sur la face apparente de la pièce.
On pose le deuxième cadre (vide pour l’instant) sur le cadre contenant le sable et la pièce et on répète les étapes de remplissage (sable tamisé + sable).
On retourne le cadre complet, contenant les 2 dépouilles (cadre supérieur et inférieur) et on fait un rappuyage en ajoutant du sable.
On ouvre le cadre pour contrôler l’empreinte en retirant la pièce, on remet du poncif, on referme et on fait à nouveau un rappuyage de chaque côté du cadrage. Plus le nombre de rappuyage est important, plus les détails seront apparents sur la pièce coulée. En revanche, on augmente aussi le risque de détérioration du moule lié à la manipulation. Trois rappuyages suffisent.
Une fois le cadrage terminé, on crée un trou de coulée sur le cadre supérieur avec un fôret de diamètre 24 mm et on creuse un entonnoir autour du trou (cône de coulée) afin de faciliter la descente du bronze en fusion.
Il faut ensuite ouvrir le cadre afin de créer un trou sur le cadre inférieur en face du trou de coulée précédemment créé. On appelle ce trou une masselotte, c’est elle qui va alimenter les nourrices.

On crée les nourrices, ce sont des petites tranchées qui partent de la masselotte jusqu’à l’empreinte, elles vont remplir le moule. On peut faire plusieurs nourrices pour alimenter une seule empreinte. La nourrice doit avoir une forme tronconique afin de créer de la pression lors du passage du bronze en fusion.
Pour finir, on applique du poncif dans le trou de coulée, dans la masselotte et dans les nourrices pour améliorer le passage du bronze.
Le cadrage est terminé, on scelle fermement les deux cadres avec des serre-joints avant la coulée.

Emmanchement

L'emmanchement est une étape primordiale dans la réalisation d’un outil ou d'un couteau. Nous allions technique et esthétique dans la conception et l'usage. En forge et coutellerie traditionnelle, l'emmanchement représente bien plus qu'une simple fixation entre lame et manche ; il représente le lien entre l'acier et le bois (ou d'autres matériaux). Cette harmonie assure à la fois durabilité, sécurité et confort d'utilisation.

L'emmanchement est une étape primordiale dans la réalisation d’un outil ou d'un couteau. Nous allions technique et esthétique dans la conception et l'usage. En forge de coutellerie traditionnelle, l'emmanchement représente bien plus qu'une simple fixation entre lame et manche ; il symbolise le lien intime entre l'acier et le bois (ou d'autres matériaux), fusionnant la solidité du métal avec la chaleur et le naturel du manche.

Cette harmonie n'est pas seulement esthétique, elle est aussi essentielle pour assurer une durabilité optimale, une sécurité accrue lors de l’utilisation et un confort ergonomique indispensable pour une bonne prise en main (notamment en taillanderie). La réussite de l'emmanchement repose sur un ajustement précis, où chaque détail est pris en compte : la forme et l'équilibre du manche, la profondeur et le type d'ancrage de la soie, ainsi que la qualité des matériaux utilisés.

Au-delà de ses aspects techniques, l'emmanchement est une véritable expression du savoir-faire du taillandier coutelier et peut faire changer la valeur d’une pièce grâce aux détails et à la qualité de finitions qui peut être apportée. Chaque coutelier ou forgeron y imprime son style et sa signature, donnant au couteau une identité unique. Que le manche soit conçu en bois précieux, en corne, en os ou en matériaux modernes, il raconte une histoire, celle de l'équilibre recherché entre tradition et innovation.

Nous allons voir ici 3 méthodes d’emmanchement différents : manche à soie traversante, manche avec une demi-soie noyée et la plate semelle avec la fixation de plaquettes.

Soie traversante

Un emmanchement de couteau à soie traversante désigne un montage où la lame du couteau est prolongée par la soie. Cette soie traverse complètement le manche, de l'extrémité où elle est insérée jusqu'à l'autre bout, souvent terminée par un rivet maté ou un écrou pour maintenir le tout en place. Dans l’explication que nous allons détailler ci-dessous, l’emmanchement sera composé d’une garde, du manche, d’un pommeau et d’un écrou. Tous ces composants ne sont pas obligatoires à la réalisation d’un emmanchement à soie traversante.

Mise en oeuvre techniques de l’emmanchement du Bowie :

- On utilise un carrelet de bois, on positionne le couteau (lame à gauche) sur le carrelet à partir de l'encablure jusqu’au bout de la soie. On choisit le plus beau côté du bois et on le marque. Ce sera notre surface de référence.
- On plane ensuite le bois sur du papier abrasif sur une surface plane afin d’avoir une surface parfaitement plate. Il est possible de réaliser cette étape au lapidaire.
- On détoure le couteau à emmancher sur une feuille afin de créer une épure pour reporter les droites de coupe du carrelet qui viendront en butée de la garde et du pommeau à l’avant et à l’arrière du manche.
- On trace ensuite la droite correspondante à la garde et on scie le carrelet en suivant cette droite. On plane la partie sciée.
- On plaque le couteau (avec la garde) contre le carrelet et on trace au crayon de papier la forme de la soie.
- Nous passons ensuite au perçage du carrelet dans sa longueur. Pour cela on reporte sur le côté du carrelet, qu’on a scié au préalable, le centre de la soie. On pré-perce à la perceuse à colonne et on termine à la râpe aiguille afin de traverser le carrelet en fonction de la forme de la soie. Cette étape est faite en traversant le carrelet à chaud en chauffant la soie ( ce type d’emmanchement sera expliqué plus en détail ultérieurement).

- Une fois cette étape terminée, le pommeau (que nous avons préparé en amont durant la semaine Bronze) doit plaquer parfaitement l’arrière du carrelet, si ce n’est pas le cas, il faut planer le bois.
- Concernant le pommeau, nous lui ajoutons à cette étape un pion de centrage. Pour cela nous perçons une trou de 2mm entre 5 et 8 mm en dessous du trou de la soie et on insère une tige en métal de 5 mm à l'intérieur. On reporte la position du pion sur le bois du carrelet pour y faire le même perçage. Comme son nom l’indique ce pion permet de centrer le pommeau lorsqu'il est installé sur la soie à l’arrière du manche de fait à ce qu’il soit toujours bien axé. (Astuce : avant d’insérer le pion dans le trou du pommeau, il faut mater le trou avec une tige plate légèrement plus grande que ce dernier afin de resserrer les bords du trou et de faire rentrer en force la tige en métal).
- La soie étant préalablement filetée, on positionne un écrou sur le filetage, on garde trois filets et on coupe le surplus.
- On plane ensuite l’écrou (coulé en bronze en même temps que la garde et le pommeau) sur ses deux faces afin qu’il soit parfaitement à l’équerre. Il doit faire 12 mm de hauteur sur 10 mm de diamètre.
- On perce dans la hauteur sur 6 mm un trou de 4,2 mm de large et on taraude l’intérieur de l’écrou au même diamètre que le filetage de la soie.
- On usine ensuite l’écrou comme on le souhaite. Il faut garder suffisamment d’espace du côté opposé au taraudage afin de créer un trou de serrage dans la largeur.
- Une fois toutes ces étapes d'ajustement et de finitions terminées, on passe à l’usinage du carrelet. Pour des questions d'esthétique et d‘harmonie le départ du manche après la garde doit faire la même hauteur que l’entablure. De manière à ce que les lignes soient continues. Pour cela, on trace des droites sur le carrelet en fonction de ces hauteurs et on usine comme on le souhaite le bois en alliant le plus possible esthétique et ergonomie.

Plate Semelle

Un emmanchement de couteau à plate semelle est un type de montage où la lame et le manche sont solidaires, c'est-à-dire que la lame est prolongée pour épouser la forme du manche sur toute sa longueur et sa largeur.

Mise en oeuvre techniques de l’emmanchement du couteau de camp

- On commence par planer la semelle du couteau, qui doit être parfaitement plate afin que les plaquettes épousent parfaitement l’Acier et ne laissent pas apparaître d’interstices. De même pour le bois des plaquettes, il doit être parfaitement plat.
- On trace et on marque au pointeau sur la semelle les différents endroits à percer pour y placer les rivets.
Les rivets doivent toujours être perpendiculaires à la courbe du futur manche. Pour de manche nous mettrons 6 rivets de 2 mm répartis par 2 à l’avant, au milieu et à l’arrière du manche. Les rivets doivent être placés au minimum à 5mm du bord du manche.
- Une fois l’emplacement des trous marqué, on perce à la perceuse à colonne.
- On fixe ensuite fermement à la pince étau une première plaquette sur un côté de la semelle et on perce à travers les trous existants de l’acier dans le bois pour faire correspondre les trous de la semelle à ceux du manche. On fait pareil pour l’autre plaquette de l’autre côté du manche. (Afin de ne pas incruster de copeaux d’acier dans le bois en perçant à travers, il est important de lime très légèrement l'intérieur des trous de la semelle pour éviter que le foret ne frotte trop). Afin de ne pas décaler les trous, il

est possible de mettre un pion dans le premier trou percé.
- Une fois la semelle et les plaquettes percées, on trace la forme de la semelle sur les

plaquettes afin de les scier au plus prêt de la forme de la semelle. On peut fixer temporairement les plaquettes pour les usiner à la râpe puis à la lime pour leur donner leur forme définitive.
- On passe ensuite au rivetage. On découpe les rivets de manière à ce qu'ils dépassent de 0,8 mm de chaque côté du manche. Une fois coupés, il faut limer légèrement les têtes de rivets et faire une finition au papier 120 pour qu’ils soient bien à l'équerre. Astuce : On trempe les rivets en laiton pour les assouplir car à l'inverse des métaux ferreux, les métaux non ferreux s’assouplissent à la trempe. Il sera donc plus facile de les mater.
- On mate les rivets au marteau boule en faisant le tour du rivet sur les extrémités afin de créer un champignon. Il est un important de retourner régulièrement pour mater au fur et à mesure de chaque côté du manche.
- Après avoir fait le champignons, on tape plus fort au milieu de chaque côté pour enfoncer et finir de mater le rivet.
- Pour une bonne finitions du manche on passe au papier 600, mais pas sur les rivets.
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Demi-soie noyé

Un emmanchement de couteau à demi-soie noyée est une technique de montage où la soie pénètre partiellement dans le manche sans traverser toute sa longueur ou largeur. La soie est dite noyée car elle est entièrement cachée à l'intérieur du manche, sans être visible de l'extérieur.

Mise en oeuvre techniques de l’emmanchement du couteau droit

- Pour la soie demi soie noyée il existe 2 façon de faire, avec ou sans goupille. Si la soie est rentrée en force, à chaud, la goupille n'est pas forcément nécessaire. En revanche, si le trou de la demi soie est percé et usiné aux côtes de la soie, une goupille est nécessaire. Ce qui n’empêche pas non plus de mettre une goupille (ou rivet) si la soie est emmanchée à chaud, tout marche.
- Afin de protéger le bois de l’éclatement, on entoure la partie qui va être percée d’une ficelle très serrée.
- Avant de rentrer dans le bois à chaud, on pré perce au centre du carrelet qui servira de manche, un trou qu’on usine à la râpe aiguille de manière à ce que la moitié de la soie puisse pénétrer.
- Ensuite, on chauffe la soie au rouge et on enfonce le carrelet de manière très rapide et parfaitement droite sur la soie. L’action doit être très rapide pour ne pas brûler le bois. On réitère l’action jusqu'à ce que le carrelet soit à 1 mm de la butée.
- Une fois le trou créé, on usine le manche comme on le souhaite et à la fin on met un coup de maillet en bois à l'arrière du manche (positionné sur la soie) pour le faire rentrer en force sur le dernier millimètre.

Si on souhaite mettre une goupille, il faut reporter la soie sur le carrelet pour faire le perçage à travers la soie puis dans le bois.

Réalisation d’étuis en cuir

Je ne vais pas rentrer dans les détails de la confection de chaque étui que nous avons réalisé durant notre semaine d’apprentissage car tous les étuis sont différents et et plusieurs types d’étuis peuvent s’adapter au même couteau. Je vais donc essayer de présenter les étapes principales et communes à la réalisation de n’importe quel étui.

Prise de mesures et création du patron

● Nous plaçons le couteau sur une feuille pour tracer le contour, en ajoutant une marge pour la couture et l'épaisseur du cuir (différente de l’épaisseur de la feuille...).
● Définir les éléments : corps principal, rabat, passants pour la ceinture, pattes de maintien, martyr, etc

Découpe du cuir

● Reporter le patron sur le cuir.
● Découper avec précision à l’aide d’un cutter ou d’un kiridashi (cutter japonais). Plus la

lame est fine et affûtée, plus la précision de coupe est grande.

Coller les bords

● Cette étape est souvent nécessaire afin de faciliter l’étape du perçage des trous de couture.
● Laisser de la marge pour retirer l'excédent de cuir après la couture.

Pré-perçage des trous de couture

● A l’Aide d’une rainette, creuser un sillon au milieu du martyr, donc souvent à 5mm du bord. La couture finale sera à l’intérieur de ce sillon.
● Passer la griffe à molette dans le sillon pour donner l’espacement et l'angle des trous à percer à l’étape suivante.

Percer les trous de couture

● Utiliser une alêne pour percer les trous à intervalles réguliers tracés au préalable par la griffe.

Couture

● Réaliser une couture sellier : une technique manuelle avec deux aiguilles pour un point robuste et esthétique.
● Utiliser du fil ciré pour une meilleure durabilité.

● Il est également possible de faire d’autre type de points comme le point norvégien, le point croisé ou le laçage.

●

Assemblage et ajout des éléments

● Coller les pièces de cuir avec une colle contact adaptée avant la couture pour maintenir les éléments en place.
● Ajouter des passants, boutons-pression ou autres éléments pratiques.

Teinture et finitions

● La finitions des tranches se fait toujours à la fin.
● Ponçage
● Abat-carre (pour retirer l'excédent de fleur sur les bords)
● Mouiller la tranche
● Polir avec un brunissoir
● Passage de la teinte tranche coloré ou incolore.
● Il est également possible d’appliquer une patine ou une teinture au cuir en fonction du

résultat souhaité

Polissage

Le polissage, qu'il soit réalisé à la meule à eau ou à la pierre japonaise, constitue l’ultime étape dans le processus de création d’un outil ou d’un couteau. Cette phase essentielle est bien plus qu’un simple affinage esthétique : elle est le gage de la fonctionnalité et de la durabilité de l’objet forgé.

Cette étape peut être réalisée à l'aide de différents outils. L’utilisation de la meule à eau, du fait de sa vitesse de rotation lente et de l’eau, permet un contrôle optimal de la température, évitant ainsi tout risque de détrempe et garantissant une conservation des propriétés mécaniques de l’acier. La pierre japonaise, quant à elle, apporte la disponibilité d’une large gamme de granulométries, qui permettent un affûtage et un polissage progressif qui révèle non seulement la finesse de coupe, mais également les motifs distinctifs des aciers feuilletés par exemple. Seule la pierre permet de voir à l’intérieur de l’acier et donc de comprendre sa cristallographie. En effet, la pierre, faite de quartzites, coupe l’acier contrairement au papier abrasif qui, à cause de son support mou, écroui l’acier. L’aspect miroir apporté par le papier reflète ce qui se trouve à l'extérieur de l’acier alors que l’aspect satiné apporté par la pierre permet de voir ce qui se trouve à l'intérieur.

Cet ultime travail exige une concentration, une patience, une précision et une sensibilité tactile extrême. Il s'agit de révéler la quintessence du matériau et de sublimer des heures de travail de forge et de façonnage. Il faut différencier ici deux étapes, celles de l’affûtage, nécessaire à l’utilisation de l'objet, et le polissage, atout esthétique et fonctionnel supplémentaire. À travers cet art, l’outil devient non seulement fonctionnel, mais également une véritable œuvre d’art.

Utilisation de la meule à eau

- Il est important de mouiller la meule, pour cela nous utilisons de l’eau carbonatée. La meule doit être mouillée jusqu’à 2 cm sur le flanc.
- La meule doit tourner vers l'extérieur, dans le sens opposé à la position de l’affûteur.
- Une fois mouillée, il faut vider le bac d’eau pour ne laisser uniquement la meule effleurer

l’eau.

Préparation de pierre japonaises

- Les pierres synthétiques doivent être placées dans l’Eau 2h avant utilisations, jusqu’à ce que l’air à l'intérieur soit chassé
- Les pierres naturelles doivent être mises dans l’eau au moins une nuit avant l’utilisation
- Dans les deux cas, l’eau crée un plasma et permet de ne pas engorger la pierre de

limailles
- Utiliser systématiquement de l’eau carbonatée
- Plus le grain de la pierre est gros, plus elle se mouille vite
- Ne pas mélanger des pierres de grains différents dans le même contenant
- Il est important de dresser les pierres avec un bombé à l’avant et/ou sur les flancs en

fonction travail à effectuer

Polissage et affûtage du ciseau à bois

- La géométrie est primordiale avant de commencer le travail à la pierre, pour cela les étapes de lime en amont sont très importantes. La géométrie doit être la plus parfaite possible en sortie de lime, il est ensuite possible de la rectifier grâce à la meule à eau
- Toutes les surface inférieures en contact avec le bois doivent avoir un angle de 90°. Donc sur la meule on dresse un plat sur la touche
- Ensuite on fait des plats, à 90° de la touche, sur les flancs
- Et on finit par l’émouture, tête supérieure du ciseau, pour laquelle on conserve le même angle.
- Finition à la pierre japonaise en commençant au grain 600 puis 1000
- - Pour la touche, on fait des va-et-vient d’avant en arrière
- - Pour les flancs, de chaque côté, tiré en long vers l’arrière
- - Pour l’émouture, tiré en zig zag vers l’arrière et restant bien plan
- Finitions au cuir avec 2 passages à plats du côté de la touche, pas plus pour ne pas créer d’ogive, et 4 ou 5 passages du côté de l’émouture.

Polissage et affûtage du couteau droit avec acier feuilleté

- Passage à la pierre 120 en mouvement de va et vient d’avant en arrière le tranchant vers l’extérieur et en m'appuyant que lors de la poussée (comme à la lime)
- Pierre 320 à 30° par rapport à la pierre avec le même mouvement de va et vient
- Pierre 800 à 60° même mouvement
- Pierre 1000 à 90° tiré en long avec un mouvement pendulaire vers le haut
- Pierre 4000 à 60° mouvement de va et vient
- Pierre 4000 à 90° tiré en long
- Papier abrasif 1000 à 60° puis tiré en long
- Papier 2500 tiré en long
- Finitions au papier 3000 humide tiré en long pour révélation du feuilleté

Installation professionnelle Choix du nom : Maison Magelys

Magelys est un anagramme de Sam Gely, ce nom à des consonances de mage, de magie et de lys. J’aime l’aspect “ésotérique” apporté par la magie, cela fait référence à la magie qui peut opérer dans le feu et dans la transformation de la matière. La fleur de lys, symbole de fécondité, de pureté et de perfection confère une ambition importante à mon projet de développer une gamme de couteaux de cuisine français pour proposer une alternative locale et traditionnelle aux couteaux industriels ou japonais qui ont envahi les cuisines actuelles des professionnels et des amateurs.

J’ai choisi le terme “Maison” plutôt que “forge” ou “Atelier” pour l'image haut de gamme que je cherche à viser mais aussi pour avoir la possibilité d’étendre mes futures créations à d’autres disciplines que la forge, comme le bronze notamment qui m’a beaucoup plus pendant la formation.

J’ai travaillé avec un graphiste pour la création du logo. Nous avons fait le choix d’un logo qui serait simple pour pouvoir notamment le poinçonner facilement mais aussi suffisamment travaillé. Il fallait que le logo puisse représenter l’énergie, des étincelles et des fleurs de lys (mais qui soient discrètes pour ne pas être associées au royalisme).

Nous en sommes donc arrivés, après beaucoup de versions différentes à ce logo :

Ce logo peut être décliné en couleurs différentes en fonction du choix des communications et de la couleur des supports utilisés. La police de caractère est encore en cours de sélection, voici plusieurs mises en situations du logo et des polices de caractères :

Prévisionnel sur 5 ans Revenus :

Charges :

Synthèse :

Arborescence du site internet : Le site devra contenir

- Mes réalisations
- Présentations de mon projet et histoire de la création de la forge
- Mes actualités
- Page contact

Les différents fournisseurs

Charbon :

- Grill o Bois (Bois Local mais pas que, mélange avec plutôt du résineux)
- Taviot (Surtout Feuillu)
- Soler (Sud Ouest, Bois Local et principalement résineux)
- ADORLA.Com

Acier
- Atout Fer
- EuroTechni
- Quali Chute
- Le Bon Coin
- Prolians

Terre :
- Solargil
- Ceradel
- Ceram Decor

Bois
- Bois52
- Mercorne
- Le bon coin
- Dictum
- Etsy
- Art Boriste
- EuroTechni
- Auto prospection
- Scierie Local
- Opti Bois sur Etsy

Visserie

- EuroTechni
- Mercone
- Marleva
- Tartaix
- Otello (pas terrible) / Mieux pour le petit outillage style forêt ou EPI
- Magasin de modélisme

Cuir
- Direct Tanneur (Tannerie Ciulli à Graulhet)
- Deco Cuir, pas pour le cuir mais pour le reste comme l’outillage

Abrasif
- EuroTerchni
- SPAP Soucille
- Prix Abrasifs.com : Le Top
- Bonabrasif.com
- Meca Polior
- Dictum

Outillage

- Dictum
- Otello
- Brunniquel
- Outillage 2000

BackStand
- Jolivet

- Backstand

Machine

- Martinet et Marteau Pilon
- Scie à Ruban
- Perceuse à Colonne
- Lapidaire
- Meuleuse à Disque
- Polissoir
- Poste à Souder à souder (Parkside)
- Chalumeau
- Aspiration 1500W (Aspirateur à copeaux Leman ASP152 monophasé, tuyau 2m et Sacs

de rechange Ø 500 (lot de 5) inclus)
- Aspirateur de chantier

Partenaires possible

- Chambre des métiers départementale, national ou national
- L’institut des savoir faire Françaic
- C2F
- Atelier d’art de France
- IFRAM

Listes des salons envisageables

Salon

- Coutellerie
- Métiers d’art
- Art de la table et métier de bouche
- Chasse
- Outdoor / survie
- Bois

Foire et Fête

- Médievale
- Tradition
- Culturelle
- Fête du Roi de l’Oiseau
- Fête organisé par des parc naturel Régional (PNR)

Marché

- Marché de l’artisanat d’art
- Marché de Noël
- Marché de producteurs et artisanal

Événement

- JEMA (Journée Européenne des Métiers d’Arts

Lieux de ventes :

- Boutiques coopératives (entre 10 et 35%)
- Coutellerie (Fournisseurs ou Acheteurs)
- Boutique de chasse
- Armurerie

Carte de visite et flyer Carte de visite

Flyer

Conception et étapes de réalisation d’un couteau de chef

Comme mentionné dans l'explication du choix de mon nom d’entreprise et de mon logo, je souhaite orienter ma production dans les couteaux de cuisine français. C’est pour cette raison que je vais réaliser un couteau de chef que j’ai imaginé à mi-chemin entre l’éminceur et le hachoir, c’est pour cette raison que je l’ai appelé : L’Éminchoir. La gamme de prix de ce couteau se trouve entre 450 et 550 euros.

Je vais utiliser du 45si7 en lingot de base pour sa facilité de forge et de trempe mais aussi pour la dureté suffisante que confère le 45si7 tout en conservant la souplesse nécessaire, notamment sur la pointe qui sera plus fine.

Ce couteau sera un plate semelle avec des plaquettes en corne de buffle.

COTES DU LINGOT	Méplat ; 30 x 6 mm ; L 225mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier 45si7

Étapes de réalisation La forge

- Appointir
- Basculer la pointe
- Marquer le décrocher de la lame et la semelle pour identifier le départ de la soie
- Précontraindre
- Tirer l’émouture en partant de la pointe
- Descendre la section de 30 à 25 pour la semelle à l’aide d’un dégorgeoir
- Faire le ricasso inversé
- Mettre la semelle à la section
- Faire le recuit
- Platinage à froid

Usinage de la lame

- Détourer à la lime en fonction du gabarit
- Accentuer le ricasso inversé à la lime aiguille
- Faire une émouture plate jusqu'au tranchant
- Finition de la lame au papier 1000
- Faire une planéité parfaite de la soie
- Finition de la semelle papier 320

Traitements thermiques

- Trempe à l’huile (45°)
- Chauffe sélective : On pose le couteau sur le dos avec le ricasso au niveau de la buse,

bien verticale. Ensuite, on retourne le tranchant dans le charbon, on plonge avec le dos incliné à 45° avec le tranchant côté buse, on chauffe fort pour chauffer uniquement le tranchant, le dos doit être hors du charbon.
- On chauffe à 850° le tranchant
- Bain sélectif puis revenu : 2h à 220° pour un revenu paille

Usinage du manche

- Aplanir parfaitement les plaquettes de buffle
- Percer les 3 trous de 6 mm prévu pour les rivets en maillechort
- Fixer la première plaquette sur la semelle percée et percer à travers les trous de la

semelle dans la plaquette
- Fixer la deuxième plaquette de l’autre côté de la semelle, retourner le couteau et percer

à travers la première plaquette jusqu’À traverser la deuxième
- Usiner le manche à la forme souhaitée
- Positionner et mater les rivets

Fiches Techniques

La point à tracer

● Tracer l’épure cotée à l’échelle.
● Peser ou calculer le poids de l’acier nécessaire en grammes.
● Calculer le débit de l’acier (poids ou longueur du profil). Partir d’un profil existant ou le forger.
● Donner la longueur au profil, le diviser en trois tiers et marquer chaque section au pointeau, à la lime ou à la craie

de Briançon afin d’avoir un repaire lors de la forge.
● Si on souhaite réaliser une torsade sur le tronçon central, la réaliser avec un pas de 3 ou 4 mm. Chauffer 25 mm

restant et torsader dans l’autre sens.
● Forger à 900° un tiers du profil pour lui donner une section carré légèrement tronconique (cette section passe de

50mm à 85mm.
● Forger une section octogonale tronconique, on passe de 85 à 87mm.
● Forger pour donner une section cylindrique tronconique qui se termine en appointi, la section passe de 87 à

90mm. Effectuer de même pour l’autre pointe.
● Sur le bord de l'enclume, effectuer un angle sur l’une des pointes en plaçant le sommet de l’angle qui fait 140° à

30mm de l’extrémité.
● Nettoyer la calamine à la brosse et à la lime.
● Procéder aux finitions et affûter à la lime.
● Tremper entre 750 et 800° dans l’eau à 37°.
● Nettoyer la calamine
● Revenir à la couleur paille à 220-230°.
● Polir, affûter, stocker en protégeant les pointes avec bouchons
● Attention, veillez à axer la pointe.

COTES DU LINGOT	Octogone ; Diamètre 8mm ; L 150mm
POIDS	70 gr
NUANCE	Acier XC70

Le pointeau

COTES DU LINGOT	Octogone ; Diamètre 14mm ; L 125mm
POIDS	160 gr
NUANCE	Acier XC70

● Tracer le plan ou épure à échelle 1
● À partir d'un profil existant (ou forger le profil) donner la longueur
● Faire un repère à la craie à 20 mm du bord de l'enclume
● Forge de la tête du pointeau
● Sur 20 mm (qui ont été marqués) côté tête du pointeau, forger l'octogone en carré de 10/10mm
● Forger la tête du carré en octogone
● Forger la tête octogonale en section cylindrique de Ǿ 10 mm
● Forger la pointe du pointeau
● Sur 28 mm forger l'octogone en carré de 8/8 mm
● Forger cette pointe en octogone
● Forger cette pointe en section cylindrique en conservant un diamètre de 8mm en extrémité
● Effectuer le recuit à 850°C et refroidissement dans la carbonille chaude
● Finir la tête du pointeau à la lime pour lui donner une forme en goutte de suif
● Finir la pointe du pointeau à la lime pour lui donner une forme en pointe avec un angle de 90° au sommet
● Trempe entre 750°C et 800°C ( cerise naissant)dans l'eau à 37° et nettoyer la calamine
● Effectuer un revenu à 220°C (paille)
● Polissage, affûtage, poinçonner chiffre ou lettre

Ciseau à fer à chaud et à froid

COTES DU LINGOT	Oblong 10x20 ; L 170mm
POIDS	300 gr
NUANCE	Acier XC70

● Tracer un repère à 20mm de l'extrémité côté du tranchant
● Aplatir et étirer pour obtenir 30 mm
● Pour le ciseau droit conserver 20mm de large et 2,5 mm d'épaisseur en bout
● Pour la langue de carpe laisser droit comme pour le ciseau droit et forger le tranchant en arc de cercle en

gardant 20 mm de large sans évasement
● Ou (variante) pour la langue de carpe élargir avec un évasement pour obtenir 32 à 35 mm de large
● Affûter
● Tremper à 780°C
● Faire un revenu à 260°C (gorge de pigeon)
● Affûter le tranchant
● Arrondir les angles de la tête

Le briquet à battre ou briquet atomique

● Découper le méplat à la longueur.
● Tracer un repère à 20 mm de chaque extrémité.
● Étirer de chaque côté la matière de la volute
● Forger les volutes
● La section des volutes doit être la même sur toute la longueur (6mm de largeur sur toute la longueur par

exemple)
● Attention : Veiller à bien forger de manière symétrique
● Astuce : Il est possible de désaxer la première branche forgée pour une meilleure prise avec la pince lors de

l’étirement de la deuxième.
● Trempe sélective dans l’eau à 880°
● Pas de revenu

COTES DU LINGOT	Plat 20x6 mm ; L 100 mm
POIDS	100 gr
NUANCE	Acier XC135

Kiridashi

COTES DU LINGOT	Plat 27x3,5 mm ; L 165 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier XC60

● Faire un repère sur l’enclume de 60 mm.
● Forger au jaune pour appointir et ainsi donner l’angle de coupe
● Contre forger pour garder les sections
● Pré-contraindre afin d’anticiper la « banane » créer sur la pointe lorsqu’on forgera l’émouture.
● Forger un biseau sur une seule face de la pointe (60 mm) afin de former le futur tranchant.
● Trempe sélective à 820° dans l’huile
● Revenu 220° paille

Couteau à parer le cuir

● Marquer la pièce sur le rebord de l’enclume à 40 mm.
● Étirer la matière (en large) sur l’enclume avec un marteau à panne pour faire passer la section de 27 à 35

mm.
● On retourne la pièce sur l’enclume entièrement (pour ne pas épauler dans l’autre sens) afin d’effacer les

traces.
● Une fois le couteau aux bonnes cotes, on crée fait l’mouture de la pointe en biseau en chauffant au jaune.
● Étape optionnelle, il est possible de courber l’outil afin d’avoir la main déportée au-dessus du plan de travail.

( sur l’enclume ou à partir d’un gabarit pris dans un étau).
● Trempe sélective à 820° dans l’huile
● Revenu 220° paille

COTES DU LINGOT	Plat 27x3,5 mm ; L 165 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier XC60

Bowie

COTES DU LINGOT	Plat 30 x 5 mm ; L 225 mm
POIDS	260 gr
NUANCE	Acier 45Si7

Pour la soie :

- On étire après le ricasso
- On étire en carré en gardant la même épaisseur du début à la fin
- Il ne faut pas trop affiner en étirant, on doit garder 6 à 6,65mm afin d’atteindre 5mm à la

toute fin.
- Étirer la soie droite et non courbée, sur 125mm. Démarrer à 15mm de l'entablure
- Une fois les côtes atteintes, donner une légère courbe à la soie à l’aide de la bigorne de

l’enclume.

Traitements thermiques : Trempe à l’Argile
- - Application de l’argile sur la lame
- - Chauffe sélective à 820°
- - Bain intégrale dans l’eau à 37°

Plate semelle

- Appointir (toujours en premier !)
- Remonter la pointe
- Retourner la pièce, tranchant vers le haut et former le galbe de la lame, avec le “creux”

jusqu'au sommet qui sépare la lame de la semelle. Commencer de la pointe vers le

sommet tout en gardant les 5 mm d’ép.
- Faire la précontrainte
- Faire l’émouture en mettant de l’angle dans le marteau mais aussi sur la pièce par

rapport à l’enclume. On commence par la pointe (toujours !). Faire une arête au milieu de la lame pour séparer visuellement le dos de l’émouture. Amener le tranchant à 1,5 mm ép.
- On passe au manche, on arrondi le bout en gardant 5mm ép.
- On étire ensuite le manche aux côtes souhaitées. La semelle doit être dégressive de 5

mm à 2 mm en bout de manche.
- On retourne, tranchant vers le haut et on tape au milieu pour dos la courbe du dos

global. Traitements thermique

- Trempe à l’huile (45°)
- Chauffe sélective : On pose le couteau sur le dos avec le ricasso au niveau de la buse,

bien verticale. Ensuite, on retourne le tranchant dans le charbon, on plonge avec le dos incliné à 45° avec le tranchant côté buse, on chauffe fort pour chauffer uniquement le tranchant, le dos doit être hors du charbon.
- On chauffe à 850° le tranchant
- Bain sélectif
- Revenu : 2h à 220° pour un revenu paille, 1h30 à 240° pour un revenu violacé.

COTES DU LINGOT	Plat 30 x 5 mm ; L 200 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier 45Si7

Couteau Droit de Cuisine en lame feuilletée

Mise à section (si besoin)

- Forger le lingot aux dimensions adaptées : 20 mm x 6 mm pour la section de base.

Forgeage de la lame

- Façonner la lame à partir de la pointe vers le talon.
- Respecter les proportions adaptées à un couteau de cuisine.

Tirer la demi soie :

- Utiliser un dégorgeoir ou une chasse pour modeler la soie en alternant les côtés et maintenir son centrage.
- Finaliser la soie à une longueur de 60 mm avec une section carrée de 5 x 5 mm en bout, elle doit être tronconique.

Fin de forge :

- Réaliser un recuit pour détendre les tensions internes et réduire les risques de fissures.
- Faire un léger platinage avec de l’eau carbonatée.
- Polissage à la pierre puis finition papier abrasif

COTES DU LINGOT	Plat 20 x 6 mm ; L 200 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier feuilleté s235 et XC70 / 1280 couches

Traitements thermiques :

- Trempe à l’argile (dans l’eau)
- Chauffe sélective du tranchant à 760°
- Trempe intégrale dans l’eau
- Revenu à 2h à 220°

Tranchet

- Traçage à froid du perçage (à chaud) de l'œillet. On trace à 30/35 mm du bord, on marque un coup de pointeau et un marque un deuxième coup de pointeau 18 mm. On peut faire un marquage d’un seul trait de 18mm à partir de 35 mm du bord au ciseau à froid.
- On trace le même axe de l’autre côté (en face) de l’octogone.
- On chauffe au rouge et on marque un premier coup de tranchet dans le marquage

doucement au marteau pour engager le perçage bien dans l’axe.
- On perce ensuite à mi-hauteur le lingot.
- On retourne, et on répète la même action afin de rejoindre le premier trou.
- L’objectif étant de faire un oeillet en forme de sablier afin de comprimer le bois, une fois

que le trou percé, on l'agrandit avec un mandrin de chaque côté mais qu’on enfonce pas

aussi loin de chaque côté.
- Le côté manche doit être le côté du trou le plus large.
- Une fois l'œillet percé, on passe à la forge du tranchet, on commence par appointir à 45°

ce qui sera la tête. Il est préférable de ne pas trop étirer la tête et de faire un tranchet fort. (si des lèvres se forment ou que la pointe est trop fine, il est possible de couper à chaud).

Traitement thermiques :

- Trempe à la pierre (dans l’eau)
- 920° (orange clair) avec une montée en température lente pour laisser le temps à l’acier

d'austénitiser
- On immerge la tête dans 5 mm d’eau et on laisse dans la pierre jusqu'à ce que le corps

soit froid.

COTES DU LINGOT	Octogone ? x ? mm ; L 95 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier 56Si7

Marteau

- On descend le lingot (en contre forgeant) à une section de 30 x 30 mm.
- Traçage à froid du perçage (à chaud) de l'œillet. On fait un marquage d’un seul trait de

18 mm à partir de 24 mm du bord au ciseau à froid.
- On trace le même axe de l’autre côté.
- On perce ensuite à mi-hauteur le lingot.
- On retourne, et on répète la même action afin de rejoindre le premier trou.
- L’objectif étant de faire un œillet en forme de sablier afin de comprimer le bois, une fois

que le trou percé, on l'agrandit avec un mandrin de chaque côté mais qu’on enfonce pas

aussi loin de chaque côté.
- Astuce : Il arrive souvent que les tranchets ne soient pas parfaitement symétriques et

donc partent de travers au perçage. Pour compenser cet effet, il faut changer le sens du

tranchet tous les 2 ou 3 coups.
- Une fois l'œillet percé, ou passe à la forge de la tête du marteau. L’objectif étant de faire

une “jupe” en ne chauffant que la tête. Pour cela en sortie de chauffe, on refroidit le

corps du marteau dans l’eau de l’arrière jusqu’à dépasser l'œillet.
- On met l’arrière du marteau contre l’enclume et on cogne sur la tête pour arriver à une

section (toujours carré) de 40 x 40 mm.
- L’étirement de matière peut faire des “lèvres”, il faut taper sur les angles en étant bien

chaud (presque jaune) pour tasser les angles.
- Un forme ensuite un octogone et tapant sur la tête et sur les flans.
- On forme ensuite une tête de marteau ronde sur le bord de la tête et bombée sur la

touche.

COTES DU LINGOT	Rectangle30 x40mm;L100mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier XC45

Traitements thermiques

- Trempe à l’eau, sous le robinet pour un refroidissement rapide de la touche et plus lente du corps
- Il est important que l’eau ne rebondisse pas sur la touche mais ruisselle le long du corps.
- Chauffe sélective de la touche à 920°
- Pas de revenu car trop décarburé pendant les chauffes successives lors de la forge. En

revanche, en condition de faible décarburation, il aurait été nécessaire de faire un revenu de 2h à 220°

Hachette à mise rapportée

Marquage

À l’aide d’un pointeau, marquer deux points :

- Le premier à 15 mm du bord et centré sur la largeur.
- Le second à 25 mm dans la prolongation du premier.

Préparation de l’encoche

- Chauffer la pièce.
- Marquer l’encoche au tranchet et marteau pour faciliter le positionnement du tranchet.
- Frapper ensuite au tranchet avec la masse pour commencer l’ouverture.

Percer l’œillet

- Frapper à la masse jusqu’à atteindre la moitié de l’épaisseur de la pièce.
- Retourner la pièce et répéter l’opération jusqu’à ce que les deux trous se rejoignent.

Élargissement avec mandrins

- Introduire à la masse au 2/3 de l’œillet d’un côté, puis au 1/3 de l’autre côté.

Réaliser la mise (lame rapportée)

- Forger une pointe sur 35 mm de longueur et une largeur de 40 mm.

Réaliser la hache

- À l’aide d’un dégorgeoir, réaliser un décroché de 6,8 mm de profondeur.
- Affiner et allonger ce décroché sur toute la longueur de la hache à l’aide d’une chasse à

parer.
- Utiliser un ciseau à chaud pour façonner les arrondis selon les dimensions du schéma

n°5.
- Repasser les mandrins dans l’œillet pour vérifier les dimensions et rester conforme aux

cotes.
- Ajuster l’angle de la hache avec le mandrin et l’étau, si nécessaire. -

COTES DU LINGOT	Rectangle40 x20mm;L120mm
MISE RAPPORTÉE	Oblong 10x20x55 mm
NUANCE	Acier 45Si7 et Mise en C70

Traitements thermiques

- Trempe à l’huile
- Chauffe sélective sur le tranchant à 760°, avec une montée en température lente pour

une meilleur austénitisation
- Trempe sélective puis refroidissement du corps après la chute de température dans un

bain d’huile intégral
- Revenu 275° pendant 3h (bleu d’eau)

Pinces de forge

COTES DU LINGOT	Rond diamètre 18 mm (ou 16) L 215 mm
POIDS	? gr
NUANCE	Acier XC38

Préparation de la première branche Marquage

- Utiliser un pointeau pour marquer un repère à 25 mm du bout de la pièce. Formage initial

- Chauffer la pièce au jaune.
- Placer l’extrémité sur le bord de l’enclume et frapper pour créer un angle de 32°.

Mise en forme des mâchoires

- Chauffer à nouveau la pièce.
- Plier l’extrémité sur un gabarit pour lui donner la forme souhaitée.

Forgeage des manches

- Étendre la partie manche à une longueur comprise entre 250 mm et 300 mm.

Forgeage 2ème branche

- Répéter les étapes 1 à 4 pour créer la deuxième partie de la pince, en respectant les mêmes dimensions.

Formation des mordaches Aplatissement

- Aplatir les extrémités des mordaches pour obtenir une section de 32 x 32 mm. Mise en forme sur gabarit

- Modeler les mordaches sur un gabarit pour leur donner la forme adaptée
- Arrondir le “V” donner par le gabarit en forme plus arrondie

Assemblage des branches Percer les trous pour le rivet Première branche :

- Pointer l’emplacement du trou.
- Percer avec un poinçon un trou de Ø8 mm.

Deuxième branche :

- Aligner les deux branches.
- Marquer l’emplacement du trou avec un pointeau.
- Percer de la même manière que pour la première branche.

Assemblage avec le rivet

- Chauffer le rivet au jaune et l’insérer dans les trous des deux branches.
- Mater le rivet pour fixer solidement les branches ensemble.

Ajustements finaux Avoyage

- Ajuster l’écartement des branches pour garantir leur bon fonctionnement.

Alignement final

- Vérifier et rectifier l’alignement global des branches et des mordaches pour assurer une pince fonctionnelle et ergonomique.

Ciseau à bois (avec mise rapportée)

COTES DU LINGOT	Rond diamètre 18 ; L 120 mm
MISE RAPPORTÉE	Oblong 25x10x20
NUANCE	Acier XC38 et C70

Formation de la pointe

- Chauffer la pièce au jaune.
- Forger une pointe de 65 mm de longueur avec une base de 8 à 10 mm, en réduisant

progressivement jusqu’à 5 mm à la pointe.

Préparation du corps Marquage

- Utiliser une chasse à parer pour marquer les départs du corps de l’outil.

Étirement

- Étirer le corps au marteau en suivant les étapes suivantes : - Carré

- Octogonal - Rond

Réserve pour la soie

- Laisser 20 mm de réserve à l’arrière pour la future soie.

Formation de la soie

- Forger un cône pyramidal (tronconique) sur les 20 mm réservés à l’arrière du corps.

Dégorgement

- Utiliser un dégorgeoir pour dégager la future soie.

Formage de la soie

- Forger une soie pyramidale dégressive en vérifiant :
- Le centrage entre la tête d’outil et le corps.
- L’alignement entre la touche du ciseau et la soie.

Finition de la tête et du galbe Forger la tête de l’outil

- Les trois plans supérieurs peuvent rester bruts de forge. Galbe
- Réaliser le galbe à l’enclume ou à la bigorne pour donner sa courbure finale à l’outil.
- Faire un recuit

Ajustements Platinage à froid

- Uniformiser légèrement la surface du corps et enlever les oxydes présents sur la tête.

Limage

- Les flancs de la tête.
- Les angles tête-corps à 45° pour éviter les blessures lors de l’utilisation.
- La soie pour assurer une jonction parfaite avec le manche.

Tête ajustée
Dimensions finales : 18 mm devant, 17 mm derrière pour éviter que le ciseau reste bloqué

dans le bois.

Traitements thermiques

- Trempe à l’huile
- Chauffe sélective de la tête à 760°
- Bain sélectif
- Revenu à 220° pendant 2h30

Et pour finir, encore une fois, un grand merci à toute l’équipe !!!